Najnowsze artykuły
|
Wartość:
100 pkt.
Autor:
Jan Rewilak
Data publikacji: 25-09-2008
Ocena:
6.0
|
| Arkusz analizy FMEA wymaga utrzymywania pewnej dyscypliny logicznej przy wprowadzaniu zapisów. Praktyczne porady dotyczące wypełniania kolumn „Wada” (Potential Failure Mode), „Skutki Wady” (Potential Effects of Failure) oraz „Przyczyna” (Potential Cause of Failure) przedstawiono w poprzednich artykułach tego cyklu. Niniejszy artykuł zawiera przydatne zalecenia w zakresie wypełniania kolumny „Środki kontrolne” (Current Controls), wynikające z doświadczeń autora nabytych a trakcie prowadzenia działalności szkoleniowo - konsultacyjnej w zakresie stosowania metody FMEA w przedsiębiorstwach reprezentujących rozmaite branże. więcej | |
|
Wartość:
100 pkt.
Autor:
Jan Rewilak
Data publikacji: 25-09-2008
Ocena:
6.0
|
| Po określeniu wady następną czynnością jest sformułowanie jej potencjalnych skutków, a następnie jej możliwych przyczyn. Często widzi się arkusze FMEA, w których każda wada ma przypisaną jedną przyczynę. Jest to na ogół spowodowane niezrozumieniem istoty analizy FMEA, której powodzenie w sensie uzyskiwanego doskonalenia w bardzo dużym stopniu zależy od skutecznej identyfikacji wszystkich możliwych przyczyn wady, zgodnie z podejściem Pana Ishikawy, który w formie wykresu „rybiej ości” od dawna przekonuje, iż praktycznie niemożliwa jest sytuacja, w której pełnym opisem powodów występowania danej wady jest tylko jedna przyczyna...Poniżej przedstawiono trzy praktyczne porady dotyczące formułowania przyczyn wad. Podobnie jak poprzednio, zalecenia te wynikają z własnych przemyśleń i spostrzeżeń autora prowadzącego szkolenia i konsultacje w zakresie stosowania metody FMEA. więcej | |
|
Wartość:
bezpłatny!
Autor:
Jan Rewilak
Data publikacji: 17-11-2009
Ocena:
6.0
|
| Analiza FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) stanowi obecnie jedno z bardziej popularnych narzędzi służących do identyfikacji konieczności lub możliwości poprawy jakości wyrobu lub procesu. Identyfikacja ta odbywa się poprzez analizę zagrożeń, najlepiej potencjalnych – czyli przed zatwierdzeniem projektu (konstrukcji) wyrobu i przed uruchomieniem procesu jego produkcji. Prowadzenie analizy FMEA stanowi od wielu lat standardowy wymóg wobec dostawców dla branży motoryzacyjnej, ale obserwuje się ostatnio coraz większe zainteresowanie tą metodą także w innych sektorach, w tym także w sferze działalności usługowej, gdzie wyrób często ma charakter niematerialny. więcej | |
|
Wartość:
bezpłatny!
Autor:
Jan Rewilak
Data publikacji: 17-11-2009
Ocena:
4.0
|
| Przedstawimy kilka uwag dotyczących wypełniania kolumn „Zalecanie działania” (Recommended Actions) oraz „Odpowiedzialność, termin” (Responsibility, Target, Complation Date). Uwagi te, podobnie jak w poprzednich odcinkach cyklu, wynikają z przemyśleń i doświadczeń autora. więcej | |
|
Wartość:
80 pkt.
Autor:
Jan Rewilak
Data publikacji: 07-11-2008
Ocena:
5.0
|
Omówimy kwestie opisywania skutków wad, środków kontrolno – badawczych oraz formułowania działań zapobiegawczych (planowanych oraz wykonanych). Niniejszy artykuł odpowiada na pytanie „jak poprawnie opisywać skutki wad?”. Problemom i błędom, które popełnia się w trakcie wypełniania kolumny arkusza FMEA zatytułowanej „Skutki Wady” można zaradzić, stosując kilka podstawowych zasad, sformułowanych na podstawie praktycznych doświadczeń autora niniejszego tekstu. Zasady te dotyczą analizy FMEA dla procesu (Process FMEA - PFMEA), Czytelnik zainteresowany analizą FMEA konstrukcji (Design FMEA - DFMEA) bez trudności zorientuje się, które fragmenty naszych rozważań nie mają zastosowania dla tego przypadku (albowiem zalecenia dla DFMEA są podzbiorem zaleceń dla PFMEA). więcej |
|
|
Wartość:
40 pkt.
Autor:
Marcin Półtorak
Data publikacji: 25-09-2008
Ocena:
aktualnie brak ocen
|
| Nowe przepisy prawne i zwiększone oczekiwania klientów wymagają coraz większego nakładu pracy, aby wyprodukować niezawodne i bezpieczne wyroby oraz zaprojektować procesy produkcji wyrobów dające zaufanie klientom. Doświadczenia wielu producentów wykazują, że przyczyną około 80% wad powstałych w czasie produkcji oraz stosowania wyrobu jest nieodpowiednie planowanie, projektowanie i sama konstrukcja, są to więc wady powstające na etapie planowania, rozwoju nowego produktu lub przy wdrażaniu nowych metod produkcji. Przyczyną około 60% wszystkich stwierdzonych w okresie gwarancyjnym wad wyrobu jest złe, niedokończone konstruowanie. więcej | |
