http://szkolenia.tqmsoft.com/szkolenia-profilowane
 
Wartość: 20 pkt.
Autor: Agnieszka Misztal
Data publikacji: 04-07-2008
Ocena: aktualnie brak ocen
W artykule rozwinięty został ostatni etap tworzenia diagramu Ishikawy, czyli analiza zestawionych przyczyn potencjalnych niezgodności w procesie. Zaproponowany został sposób hierarchizowania przyczyn i ustalania wpływu na powstanie potencjalnej niezgodności. Czynność ta służyć będzie przede wszystkim wstępnej selekcji zidentyfikowanych przyczyn po to, aby skupić szczególną uwagę na te przyczyny, które w największym stopniu wpływają na powstanie potencjalnej niezgodności w procesie. więcej
Wartość: bezpłatny!
Autor: Zespół QnowHow
Data publikacji: 20-03-2009
Ocena: aktualnie brak ocen
Czy wiesz, że 4 Edycja wytycznych FMEA (AIAG 2008) wprowadza znacznie ostrzejszą skalę ocen częstości, nieco ostrzejszą skalę ocen dla wykrywalności, ale łatwiejszą w interpretacji, osiem alternatywnych formularzy PFMEA oraz nowe podejście do planowania działań zapobiegawczych, nie bazujące głównie na RPN (WPR)! więcej
Wartość: 100 pkt.
Autor: Jan Rewilak
Data publikacji: 25-09-2008
Ocena: 6.0
Arkusz analizy FMEA wymaga utrzymywania pewnej dyscypliny logicznej przy wprowadzaniu zapisów. Praktyczne porady dotyczące wypełniania kolumn „Wada” (Potential Failure Mode), „Skutki Wady” (Potential Effects of Failure) oraz „Przyczyna” (Potential Cause of Failure) przedstawiono w poprzednich artykułach tego cyklu. Niniejszy artykuł zawiera przydatne zalecenia w zakresie wypełniania kolumny „Środki kontrolne” (Current Controls), wynikające z doświadczeń autora nabytych a trakcie prowadzenia działalności szkoleniowo - konsultacyjnej w zakresie stosowania metody FMEA w przedsiębiorstwach reprezentujących rozmaite branże. więcej
Wartość: 100 pkt.
Autor: Jan Rewilak
Data publikacji: 25-09-2008
Ocena: 6.0
Po określeniu wady następną czynnością jest sformułowanie jej potencjalnych skutków, a następnie jej możliwych przyczyn. Często widzi się arkusze FMEA, w których każda wada ma przypisaną jedną przyczynę. Jest to na ogół spowodowane niezrozumieniem istoty analizy FMEA, której powodzenie w sensie uzyskiwanego doskonalenia w bardzo dużym stopniu zależy od skutecznej identyfikacji wszystkich możliwych przyczyn wady, zgodnie z podejściem Pana Ishikawy, który w formie wykresu „rybiej ości” od dawna przekonuje, iż praktycznie niemożliwa jest sytuacja, w której pełnym opisem powodów występowania danej wady jest tylko jedna przyczyna...Poniżej przedstawiono trzy praktyczne porady dotyczące formułowania przyczyn wad. Podobnie jak poprzednio, zalecenia te wynikają z własnych przemyśleń i spostrzeżeń autora prowadzącego szkolenia i konsultacje w zakresie stosowania metody FMEA. więcej
Wartość: bezpłatny!
Autor: Jan Rewilak
Data publikacji: 17-11-2009
Ocena: 6.0
Analiza FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) stanowi obecnie jedno z bardziej popularnych narzędzi służących do identyfikacji konieczności lub możliwości poprawy jakości wyrobu lub procesu. Identyfikacja ta odbywa się poprzez analizę zagrożeń, najlepiej potencjalnych – czyli przed zatwierdzeniem projektu (konstrukcji) wyrobu i przed uruchomieniem procesu jego produkcji. Prowadzenie analizy FMEA stanowi od wielu lat standardowy wymóg wobec dostawców dla branży motoryzacyjnej, ale obserwuje się ostatnio coraz większe zainteresowanie tą metodą także w innych sektorach, w tym także w sferze działalności usługowej, gdzie wyrób często ma charakter niematerialny. więcej
Wartość: bezpłatny!
Autor: Jan Rewilak
Data publikacji: 17-11-2009
Ocena: 4.0
Przedstawimy kilka uwag dotyczących wypełniania kolumn „Zalecanie działania” (Recommended Actions) oraz „Odpowiedzialność, termin” (Responsibility, Target, Complation Date). Uwagi te, podobnie jak w poprzednich odcinkach cyklu, wynikają z przemyśleń i doświadczeń autora. więcej