|
Wartość:
100 pkt.
Autor:
Jan Rewilak
Data publikacji: 25-09-2008
Ocena:
6.0
|
| Po określeniu wady następną czynnością jest sformułowanie jej potencjalnych skutków, a następnie jej możliwych przyczyn. Często widzi się arkusze FMEA, w których każda wada ma przypisaną jedną przyczynę. Jest to na ogół spowodowane niezrozumieniem istoty analizy FMEA, której powodzenie w sensie uzyskiwanego doskonalenia w bardzo dużym stopniu zależy od skutecznej identyfikacji wszystkich możliwych przyczyn wady, zgodnie z podejściem Pana Ishikawy, który w formie wykresu „rybiej ości” od dawna przekonuje, iż praktycznie niemożliwa jest sytuacja, w której pełnym opisem powodów występowania danej wady jest tylko jedna przyczyna...Poniżej przedstawiono trzy praktyczne porady dotyczące formułowania przyczyn wad. Podobnie jak poprzednio, zalecenia te wynikają z własnych przemyśleń i spostrzeżeń autora prowadzącego szkolenia i konsultacje w zakresie stosowania metody FMEA. więcej | |
|
Wartość:
bezpłatny!
Autor:
Kinga Kawińska - Wierzba
Data publikacji: 25-09-2008
Ocena:
4.2
|
| Wywiad z Krzysztofem Sobolewskim, Szefem Departamentu Jakości i Pełnomocnikiem ds. Jakości w D&D Resory Polska Sp. z o.o. więcej | |
|
Wartość:
20 pkt.
Autor:
Maciej Walczak
Data publikacji: 25-09-2008
Ocena:
aktualnie brak ocen
|
| Jedną z wad tradycyjnego podejścia do zapewnienia jakości jest koncentrowanie się na wykrywaniu wcześniej popełnionych błędów. Następuje to w momencie, gdy zostały już poniesione koszty na wytworzenie a następnie wykrycie wadliwych wyrobów. Istnieje jednak możliwość zapobiegania powstawaniu braków w produkcji. W tym celu została opracowana technika poka-yoke, zalecana przez jednego z twórców Systemu Produkcyjnego Toyoty – S. Shingo. więcej | |
|
Wartość:
40 pkt.
Autor:
Marcin Półtorak
Data publikacji: 25-09-2008
Ocena:
aktualnie brak ocen
|
| W obecnych czasach, zarówno wśród wyrobów jak i usług istnieje ogromna konkurencja oraz bezwzględna walka o miejsce na światowym rynku. Dzisiejszy klient, dzięki różnorodności ofert, posiada dużą możliwość wyboru. Wpływa to na zwiększenie poziomu jego wymagań. Pośród dostępnych produktów wybierze te, które najpełniej spełnią jego oczekiwania, zarówno pod względem ceny, jak i jakości i bezpieczeństwa. Sytuacja ta, jak również zmieniające się przepisy prawne, wymagają od producentów i usługodawców coraz większego nakładu pracy, aby móc dostarczać klientowi produkty niezawodne i bezpieczne, powstające w procesach produkcji dających klientowi zaufanie. Jedną z metod systematycznej analizy bezpieczeństwa i niezawodności wyrobów oraz procesów produkcyjnych jest tzw. metoda FMEA. Poniższy artykuł zawiera min. informacje dotyczące: FMEA wyrobu/konstrukcji, FMEA procesu , czynników wpływających na FMEA, etapów powstawania wyrobu, na których prowadzić należy FMEA, etapów postępowania podczas wdrażania metody FMEA. więcej | |
|
Wartość:
100 pkt.
Autor:
Jan Rewilak
Data publikacji: 25-09-2008
Ocena:
6.0
|
| Arkusz analizy FMEA wymaga utrzymywania pewnej dyscypliny logicznej przy wprowadzaniu zapisów. Praktyczne porady dotyczące wypełniania kolumn „Wada” (Potential Failure Mode), „Skutki Wady” (Potential Effects of Failure) oraz „Przyczyna” (Potential Cause of Failure) przedstawiono w poprzednich artykułach tego cyklu. Niniejszy artykuł zawiera przydatne zalecenia w zakresie wypełniania kolumny „Środki kontrolne” (Current Controls), wynikające z doświadczeń autora nabytych a trakcie prowadzenia działalności szkoleniowo - konsultacyjnej w zakresie stosowania metody FMEA w przedsiębiorstwach reprezentujących rozmaite branże. więcej | |
|
Wartość:
40 pkt.
Autor:
Marcin Półtorak
Data publikacji: 25-09-2008
Ocena:
aktualnie brak ocen
|
| Nowe przepisy prawne i zwiększone oczekiwania klientów wymagają coraz większego nakładu pracy, aby wyprodukować niezawodne i bezpieczne wyroby oraz zaprojektować procesy produkcji wyrobów dające zaufanie klientom. Doświadczenia wielu producentów wykazują, że przyczyną około 80% wad powstałych w czasie produkcji oraz stosowania wyrobu jest nieodpowiednie planowanie, projektowanie i sama konstrukcja, są to więc wady powstające na etapie planowania, rozwoju nowego produktu lub przy wdrażaniu nowych metod produkcji. Przyczyną około 60% wszystkich stwierdzonych w okresie gwarancyjnym wad wyrobu jest złe, niedokończone konstruowanie. więcej | |
|
 |
|
WYSZUKIWARKA:
 RANKINGI: Najczęściej czytane obiekty:  481 397 365 287 275 Wykorzystanie diagramu relacji oraz diagramu ishikawy w celu wskazania przyczyn reklamacji okien PCV 233 222 217 211 210    Najbardziej poczytni autorzy:  2281 1667 1257 1049 1034 888 800 781 717 668 |
| Copyright (c) 2004-2012 TQMsoft |
